40块大屏实时监控、鼠标轻点完成炼焦全流程——走进临汾市曲沃县晋南钢铁集控中心，当室外温度逼近40℃时，这个曾需工人身着阻燃服鏖战高温的炼焦车间，如今只剩机器轰鸣声回荡在空荡的厂房。

“过去夏天炉前温度超60℃，阻燃服里能倒出汗水，每班8人轮番上阵，现在只需1人在空调房里监控8台机车。”晋南钢铁技术中心副主任荀志伟指着大屏上自动运行的装煤车回忆，这场变革始于2022年5月投产的智能“一键炼焦”系统，通过激光定位、机器视觉与工业物联网技术，实现了装煤、推焦、拦焦、熄焦四大车全流程无人化。令人惊叹的是，在能耗不变的前提下，系统每日多产出300吨优质焦炭，相当于单日增收7万元。

“从底层PLC设备控制、车间专家系统，到MES生产管理、ERP业务系统，再到顶层决策平台，五层数字化架构如同神经系统贯穿全集团。”荀志伟向记者揭示了转型背后的技术逻辑，如今，这套系统已产生三重裂变效应——生产提效，焦炉日产量从150炉跃至165炉，效率提升10%；能源革命，动态匹配山西峰谷电价，低储高发策略年创效数千万；组织进化，50台地磅从200人减至3人值守，一线员工转战“清凉战场”创产能新高。

产量跃升的数字背后，是一道曾困扰钢铁行业多年的选择题——要产能还是要安全？如今智能工厂给出了答案——都要！产能提升的曲线不再以安全风险为代价。

在中央大屏的角落，危险源监控地图正闪烁绿光。“过去三年重大事故归零，靠的是应急平台毫秒级响应机制。”荀志伟展示的安防系统，可实时捕捉煤气管道微泄漏、设备过热等隐患。而更深刻的变革正在云端酝酿——首批AI服务器已进驻数据中心，华为、联通的技术团队正协助开发工业大模型，试图从海量生产数据中挖掘优化空间。

“这不是简单的机器换人，而是重构钢铁制造DNA。”荀志伟感慨，当集控台上多鼠标启动新一批焦炉生产时，屏幕显示数据流正通过5G专网涌向云端AI训练平台。在钢铁与数字交融的裂变声中，传统重工业正褪去“高温、高危、高耗”的旧标签，谱写智造新范式，“这不仅是技术升级，更是钢铁生产关系的重塑。”